在新能源动力电池Pack、储能模组以及CCS组件生产中，焊点质量是整个电气连接可靠性的核心。尤其在非标自动化产线中，零件异形多、规格杂，焊接一致性和良率往往难以保障。传统人工质检容易出现漏焊、虚焊或焊点偏差问题，不仅影响产线效率，也增加了返工成本。
为此，易镭激光推出了AOI视觉检测+激光闭环控制解决方案，通过智能化检测和数据联动，实现焊点质量全流程管控。
AOI视觉检测：精准识别焊点与表面缺陷
易镭专为CCS组件设计的AOI视觉检测设备，采用8K彩色线阵相机与3D线激光扫描技术融合检测，精度可达±0.01mm，能识别焊点不良、虚焊、漏焊、铆点漏铆、字符错误、划痕、缺口等多类缺陷。
设备亮点：
高精度识别8K彩色线阵相机结合3D线激光，实现微小焊点与表面结构精确检测，保证检测精度可复现。
双面同步检测上下双层同时检测，大幅缩短检测节拍，避免漏检，提高产线效率。
智能缺陷识别自主研发的深度学习算法，自动识别焊接及表面缺陷，实现对人工质检的全面替代。
数据可追溯检测结果可生成完整报告并上传系统，支持全流程质量追踪与后续分析。
柔性兼容设计支持不同规格CCS组件快速切换，无需复杂调试，适应非标自动化产线的多规格需求。
激光闭环控制：保证焊点一致性
AOI视觉检测并非孤立存在，而是与易镭激光焊接设备形成闭环：
焊接数据与检测结果实时联动
异常焊点自动反馈焊接设备，调整激光功率、焊接速度或位置
实现焊接精度复现和稳定良率
这种闭环方式不仅减少返工，也确保小批量多规格零件在混线生产中保持高一致性。
实操落地效果
在某储能模组产线上应用易镭AOI视觉+激光闭环方案后：
焊点漏焊、虚焊率下降至<1%
产线节拍提升约15-20%
多型号混线切换时间缩短约50%
焊接与检测数据可追溯，产线优化效率大幅提高
总结
非标产线焊点质量管控，单靠人工或单一设备难以满足高精度、高一致性要求。易镭AOI视觉检测+激光闭环方案，通过高精度检测、智能识别与闭环调控，实现焊接质量可控、产线柔性化、良率稳定提升。
对于新能源动力电池、储能模组及CCS组件生产企业而言，这套落地方案不仅解决焊点一致性难题，也为量产提供可复现、可追溯的质量保障。
